Как сделать арболитовые блоки своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Сегодня технология, разработанная в 60-х и незаслуженно забытая в 90-х, делает строительство дешевым, быстрым и доступным по трудозатратам, но самое главное то, что арболит является одновременно строительным материалом и утеплителем

Сравнивая, что лучше — арболит или газобетон, важно понимать плюсы и минусы применения первого. В числе достоинств выделяют такие моменты:

• В состав входит 40% древесной щепы, которая обеспечивает низкую теплопроводность арболита (Кт=0,21-0,37), аналогичную таким материалам, как керамзит или пенобетон. 30 см кладки соответствуют 1 метрам кирпичной стены, а стены толщиной 50 см обеспечивают хорошую теплостойкость в суровом северном климате.
• Высокое шумопоглощение, Кшп=0,7-0,6, определяет хорошую шумоизоляцию.
• Низкая стоимость материала (в 2-3 раза меньше, чем аналоги по теплостойкости) конкурирует с первым местом по преимуществам. Самый дорогой компонент, который входит в состав — это портландцемент. Все остальное можно отнести к доступным веществам: известь, вода, минеральные добавки.
• Споры о том, что лучше — арболит или пеноблок, обычно решаются в пользу первого за счет того, что арболит не теряет своих качеств после многократных размораживаний.
• Гигроскопичность двухкомпонентной структуры обеспечивает паропроницаемость, которая выводит лишнюю влагу наружу. Благодаря этому исключено появление грибков, плесени, неприятного запаха и т. д. Отделочные материалы по уровню гигроскопичности должны соответствовать этим же параметрам.
• Негорючесть арболита эффективно используется при постройке бань, гаражей. Материал начинает тлеть при температуре 150-200 °С. Возгорание начинается после выдержки 1-1,5 часа при t 300 °С.
• Возможность изготовления блоков и цельного (частичного) монолита.
• Экологически чистый материал, без активных примесей.
• Высокая прочность 600-650 кг/м³, хорошая обрабатываемость и отделка поверхности.
• Легкость блоков снижает нагрузку на фундамент.

Недостатки арболита представляют собой технические нюансы при возведении и хранении:

• Сложность получения точных размеров при изготовлении блоков вручную.
• Необходимость использования щепы в строгих пропорциях.
• Для производства применяется щепа лишь 4 видов дерева.
• Использование только в малоэтажном строительстве.
• Увеличение прочности достигается количеством бетона, который снижает теплостойкость.
• Сушка блоков занимает 3 месяца. При хранении они должны быть защищены от атмосферных осадков.
• Необходимость обработки щепы известью в течение 3 месяцев для расщепления сахара в древесине.

https://youtube.com/watch?v=9SvpTu3U5B4

Высокие эксплуатационные показатели арболитовых блоков

Арболитовые блоки почти не проводят тепло в силу использования в них дерева. Естественно, этот фактор помогает снизить затраты на дополнительную теплоизоляцию. Здания и постройки из арболита не нуждаются и в шумоизоляции. У арболитовых блоков показатели звукоизоляции в несколько раз выше, чему у кирпича или дерева. Арболит почти не впитывает воду и относится к экологически чистым и природным материалам, в которых не применяются промышленные химические соединения. Арболитовые блоки легко поддаются обработке. Наравне с этим они достаточно прочны и хорошо держат в себе крепежную фурнитуру в отличие от пенобетона.

Своими силами можно изготовить различные строительные материалы, не прибегая к использованию промышленных станков для специализированного производства. Так, пенобетон и арболитовые блоки очень схожи в технологическом процессе своего изготовления. Также малый вес арболитовых блоков и абсолютно ровные грани позволяют без усилий и проблем выполнять финишную отделку стен.

Кроме того, арболит имеет низкую себестоимость. Самым дорогим компонентом при производстве материала является цемент. Желательно использовать цемент марок 400 или 500. В качестве основного наполнителя используются древесные опилки, мелкие щепки либо стружка. Также в качестве дополнительного компонента или добавки к наполнителю, но в объеме, не превышающем 5%, можно использовать измельченные листья или хвою. Изготовление своими руками таких блоков позволит в несколько раз снизить затраты на строительство.

Характеристики и разновидности материала

Опилкобетонные блоки обладают отличными санитарно-гигиеническими качествами. Поэтому их можно использовать даже при строительстве медицинских и детских объектов. Данному материалу не страшна механическая обработка.

Блоки из опилок обладают следующими характеристиками:

• отличной теплоизоляцией;
• огнестойкостью;
• устойчивостью к воздействию морозов;
• прочностью.

Характеристики опилкобетоных блоков.

Основной недостаток этого материала заключается в том, что они способны впитывать влагу. Но данная проблема решается путем покрытия материала влагостойким составом и краской. Внутренняя часть конструкции из опилкобетона подвергается обработке качественным гидроизоляционным материалом.

В зависимости от плотности существуют следующие типы опилкобетона: М5, М10, М15 и М20. Наиболее плотным материалом являются блоки М5. Они применяются при строительстве фундамента и стен жилого дома. С помощью изделий М10 осуществляется реконструкция стен и подвальных помещений. Для проведения облицовочных работ и возведения перегородок внутри помещения подойдут блоки М15 и М20.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками. Для этого нам понадобятся:

• опилки;
• цемент;
• песок;
• глина;
• вода;
• доски;
• толь;
• стальные стержни с резьбой;
• барашковые гайки;
• листовая сталь;
• вибротрамбовка;
• бетономешалка;
• полиэтиленовая пленка;
• сито с ячейками 10*10 мм;
• лейка;
• гвоздь;
• шпатель.

Оборудование

Производство арболита в домашних условиях предусматривает ряд финансовых вложений, связанных с покупкой специального оборудования.

Среди ключевых приборов и приспособлений понадобится:

1. Щепорез.
2. Емкость для щепы и бункер для цемента.
3. Емкости для химических реагентов и воды.
4. Формы для блоков.
5. Камера для просушивания сырья.

Такие конструкции нужны для производства арболита в промышленных масштабах. Если вам необходимо небольшое количество материала для частных строительных задач, выбор оборудования будет отличаться.

Этапы производства и подводные камни

Доступные на рынке щепорезы отличаются:

1. Принципом работы.
2. Показателями мощности.

Отдельные агрегаты принадлежат к группе бытовых и подходят для несложной работы по обработке веток и отходов. Используя такой станок, потребуется покупка дополнительного оборудования для резки сырья.

Чтобы избежать неоправданных затрат, лучше сразу купить мощный прибор с широкой горловиной и режущими элементами. Оптимальным решением является роторно-ножевой щепорез. Стоимость подобной установки составляет 500 тыс. руб, но она быстро окупает себя.

Для частного производства подходит станок шредер, нарезающий древесные пласты на лапшу. С помощью устройства можно снизить марку цемента до М400.

Рабочая площадь, где будет установлен щепорез, должна подключаться к бесперебойному источнику электроснабжения в 380 вольт и рассчитываться на 10 кВт двигатель. Нельзя применять для производства арболита опилки или стружку, за исключением крупной стружки от оцилиндровочного станка.

Наиболее доступный станок — РМ200 — подойдет для домашнего изготовления арболитовых блоков.

Оптимальное оборудование для производства

Производственный процесс подразумевает применение следующих агрегатов:

Используемые агрегаты должны быть мощными, производительными и эргономичными.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
• Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Щепа для арболита: как получить или где купить

Лучшая щепа для арболита получается из сосны и ели. Можно использовать и лиственницу, но при замесе необходимо удвоить количество химических добавок. Из лиственных пород ГОСТ допускает использование осины, бука, березы, тополя. ОСтальные требования такие:

Максимальные размеры 40*10*5 мм. Опытным путем установлены оптимальные параметры щепы — длинна около 25 мм, ширина — 5-10 мм, толщина 3-5 мм. Из такого сырья получаются самые прочные арболитовые блоки. Количество коры не должно превышать 10%! (MISSING)Не должно быть пыли, песка, грунта, посторонних примесей. От мелких фракций, пыли и песка щепу избавляют при помощи сита, а крупные посторонние включения удирают вручную (часто это куски грунта или камни). Не должно быть видимой плесени и гнили. Пример щепы для арболита

Самая лучшая щепа получается из кусковых отходов древесины. Ее сначала пропускают через рубительные машины, а потом измельчают на молотковой дробилке. Использовать для этого можно следующие механизмы:

Дисковые рубительные машины с регулируемыми ножами. Не все из них можно подстроить для получения щепы требуемого размера, но размеры будут близкими. Роторно-ножевые дробилки. С них выходит узкая и неширокая щепа, а длинна регулируется. То есть, это — хороший вариант. Есть только одно «но»: ножей много и при длительном использовании их надо менять или наплавлять (они не точатся). К плюсам добавим, что дробилки этого типа можно использовать для повторного дробления технологической щепы, полученной при первом дроблении (после перенастройки). Шредеры или валковые измельчители. Это дорогое оборудование (около 1 млн. руб), причем в основном импортного производства, но оно отлично подходит, так как изготавливается под определенные размеры щепы.

Если делать арболитовую щепу самостоятельно — не вариант, ее можно купить. Если получится, можно договориться на заводе, где производят арболит. Только параметры щепы проверяйте. Если такового поблизости нет, можно взять стружку из-под калибровочных станков. Некоторые из них можно настроить так, чтобы стружка была нетолстой.

4

Производство деревобетона – важные технологические особенности

Щепа указанных выше размеров перед использованием высушивается в естественных условиях (на свежем воздухе). При этом в первые 4 суток ее нужно каждый день 3–4 раза проливать 15 %!р(MISSING)аствором гашеной извести (200 л на 1 кубометр). Делается это с целью удаления из древесной массы сахара. Он негативно влияет на материал, провоцируя его гниение. Впоследствии в смесь вводят химические добавки (они приведены выше). Эти элементы улучшают процесс кристаллизации цемента, ускоряют его схватывание, исключают риск образования вспученных участков на арболитовых изделиях и появления пустот. Дополнительно в массу иногда вводят антисептические добавки.

Следующий этап производства – смешивание подготовленной композиции с портландцементом. Он играет роль связующего вещества. Некоторые производители добавляют в смесь около 1 %!п(MISSING)ластификаторов. В домашних условиях особой необходимости в этом нет. Затем хорошо перемешанную массу отправляют на формовку. Она осуществляется либо на вибростенде (технология уплотнения) либо в пресс-агрегате. При выполнении работ дома трамбовка арболита выполняется ручным инструментом либо на специальном мини-станке.

Формы для блоков из цемента и щепы, как мы отмечали, бывают разными. Стандартные изделия, которые можно использовать для строительства частного дома, имеют размеры 30(20)х20х50 см. Именно такие формы чаще всего можно приобрести в строймагазинах. Если не удается их найти, не беда. Форму несложно смастерить самостоятельно. Берем 2-сантиметровые по толщине доски, обрезаем их по нужным размерам, соединяем в одну конструкцию заданной конфигурации имеющимися под руками метизами. Снаружи готовую форму обтягиваем полиэтиленом либо листами фанеры. Такая конструкция даст возможность сделать качественные арболитовые блоки для малоэтажного строительства.

На производственных предприятиях после заливки смеси в формы последние поступают на сушку. Некоторое время композиция высыхает в них. При этом обеспечивается определенный влажностный и температурный режимы. Затем формы снимаются, и блоки сушатся при 60° еще 48 часов. В некоторых случаях выполняется доводка (механическая) готовых изделий. Блоки для ответственных, тяжелонагруженных зданий могут армироваться посредством монтажа в них такелажных петель либо специальных усиливающих пластин. Теперь мы знаем технологию выпуска арболитовых блоков и можем сделать их сами. Об этом далее.

Технология производства деревобетона в домашних условиях

Производство деревобетона в домашних условиях привлекательно тем, что требует наличия материалов, которые можно приобрести по низкой цене. Но для изготовления блоков своими руками необходимо организовать мини-завод с разнообразным оборудованием. В принципе, нужные приспособления можно взять в аренду, хотя найти их не так уж легко. К тому же следует изучить состав смеси и пропорции ингредиентов, содержащихся в блоках.

Состав смеси для изделий

Деревобетон состоит из следующих компонентов:

• портландцемента (не ниже марки М400);
• органических наполнителей – древесной щепы, костры льна, конопли, стеблей хлопчатника, рисовой соломы и т. д.;
• химических добавок – гашёной извести, жидкого стекла, сульфат алюминия, хлористого калия или сернокислого кальция;
• воды.

Пропорции компонентов на 1 метр кубический

Марка	Цемент, кг	Органический наполнитель, кг	Химические добавки, кг	Вода, л
15	250–280	240–300	12	350–400
25	300–330	240–300	12	350–400

Чтобы не путаться в марках и не забивать голову лишней информацией, гуру строительного искусства используют следующую формулу: 3 части цемента + 3 части органического наполнителя + 4 части воды = 1 кубический метр материала.

Оборудование для производства блоков

В процессе изготовления арболита потребуется такое оборудование:

Сушка готовых блоков

• рубильная машинка для древесных опилок (цена 2500$);
• комплект трамбовок (цена 153$);
• машинка для смешивания (цена 1500$);
• формы для прессования 30 шт. (цена 1500$);
• камера для просушивания (цена 4500$);
• металлические поддоны для форм блоков (цена 400$).

На покупку оборудования и материалов в общей сложности требуется около 10000–12000$ (это, как говорится — всё по технологии). Да, дороговато, но, наличие необходимых устройств и сырья гарантирует получение 500 кубических метров раствора ежемесячно. Неплохой показатель даже для промышленных объёмов.

Технология производства сырья своими руками

Рабочий процесс по созданию блоков состоит из следующих этапов:

• загружаем в установку древесину;
• измельчаем древесную породу до приемлемого размера – длина – около 25 мм, ширина – приблизительно 5 мм;
• выдерживаем древесную щепу на свежем воздухе в течение 3 месяцев, чтобы испарилась сахароза;
• обрабатываем стружки окисью кальция;
• смачиваем древесные опилки водой;
• перемешиваем увлажнённую щепу с цементом;
• обрабатываем сырьё, воспользовавшись одной из химических добавок – известью, жидким стеклом, хлористым калием, сернокислым кальцием;
• загружаем смесь в установку для перемешивания массы (бетономешалку);
• заливаем полученную и хорошо перемешанную массу в формы, обшитые линолеумом (для предотвращения прилипания);
• встряхиваем раствор, залитый в формы, для удаления воздуха и тщательно утрамбовываем, но лучше воспользоваться вибростолом;
• оставляем сверху свободное пространство – 20–25 мм и заливаем штукатурной смесью, чтобы блоки могли похвастаться эстетичностью с лицевой стороны;
• выдерживаем смесь в формочках 72 часа;
• вынимаем блоки;
• кладём их на клеёнку и не трогаем в течение 3-х недель.

Как видите, процесс довольно длительный, требующий определённого терпения и сноровки. Как Вы поняли, здесь приведены общие технологии изготовления. Но грамотная организация производства позволит производить 80–100 блоков ежедневно. Две недели работы и Вы обеспечены строительным материалом для стен будущего дома или любого другого сооружения.

Итак, какие бы я сделал выводы? Арболит — это хороший, тёплый, экологически чистый и долговечный материал, но он дорог при изготовлении в домашних условиях (при условии закупки всего оборудования). Точнее сказать — это довольно «долгоиграющая затея». В тоже время, деревобетон, изготовленный своими руками, – залог презентабельности, комфортабельности и долговечности конструкции!

Анекдот в тему: Стpойка

Пpибегает к бpигадиpу испуганный новичок:— Я, кажется, пpоводку забыл…Hа что пpоpаб важно отвечает:— Запомни, паpень, навсегда: мы тут пpо водку никогда не забываем!. На этом всё

Надеюсь, что для кого-то восполнил белые пробелы в знаниях о строительных технологиях. Если было интересно, вступайте в наши ряды социальных групп и будете в курсе всех новинок данного блога. Удачи и тёплых стен Вашему дому. Пока!

На этом всё. Надеюсь, что для кого-то восполнил белые пробелы в знаниях о строительных технологиях. Если было интересно, вступайте в наши ряды социальных групп и будете в курсе всех новинок данного блога. Удачи и тёплых стен Вашему дому. Пока!

Цитата мудрости: Что является спасением для одного, губит другого (Даниель Дефо).

Как сделать самостоятельно

Точность пропорций и четкое соблюдение технологии – основное требование для изготовления арболитовых блоков. При правильном выполнении готовое сырье по качеству и внешнему виду не отличается от промышленных изделий. Для удобства профессионалы разделили процесс на 5 этапов. 

Подготовка опилок

Для создания строительного материала в домашних условиях рекомендуем взять хвойные виды. У дуба и лиственницы длительный период набора прочности – от 100 дней и более, у ели и сосны – до 50. Сырье перед использованием измельчают в дробильной машине, просеивают, оставляя элементы размером до 50 мм.  

Материал для изделийИсточник yandex.ua

Чтобы опилки не горели и не впитывали влагу, компоненты замачивают в известковом молоке. Обработанную заготовку сушат, после чего погружают в раствор жидкого стекла с кальцием хлористым. Древесные остатки оставляют подсыхать на открытом воздухе.

Пропорции

На 1 м3 блоков или плит понадобится 200 кг опилок (стружки, щепок). Плотность или теплопроводность для арболита зависит от правильных пропорций остальных ингредиентов. Соотношение цемента, песка и извести для утеплителя – 50*50*200 кг, для стен – 150*350*100 кг. Уменьшение или увеличение концентрации ведет к изменению характеристик.

Смешивание

Первыми соединяют сухие ингредиенты для раствора, потом добавляют известь и древесные остатки. Аккуратно вливают воду (15-25 С) с растворенными химическими улучшителями. По объему жидкости не должно быть больше бетона, иначе пострадает прочность блоков.

Компоненты удобнее соединять в бетономешалке. При отсутствии оборудования раствор можно перемешивать при помощи лопаты. Чтобы масса получилась однородной, в состав добавляют однопроцентный пластификатор. Готовое сырье не должно рассыпаться в руке и выделять жидкость.

Соединение компонентов для блоковИсточник stroy-podskazka.ru

Формировка

Раствор выкладывают в формы лопатами. После заполнения полного объема с горкой утрамбовывают плотным брусом, прижимая отдельные участки. Чем хаотичней масса расположена внутри конструкции, тем крепче будут блоки. На вибростоле формировка и уплотнение проходит легче и быстрее, чем вручную.

Утрамбовка раствора в конструкцииИсточник krasnoyarsk.build2last.ru

Сушка

Заготовки накрывают полиэтиленом, оставляют твердеть 3-5 суток. Через несколько дней формы разбирают, а раствор должен сохнуть на свежем воздухе. Периодически сырье проверяют, предупреждая растрескивание влажным опрыскиванием. До готового состояния стройматериал доходит в течение 3-4 месяцев. 

Изготовление форм для бетона

Форма для арболитовых блоков.

Для производства опилкобетонных блоков понадобятся формы. Если планируется выпускать материал больших размеров, то формы лучше сделать разъемными. Для небольших блоков подойдут формы, которые имеют ячеистую структуру.

Формы изготавливаются из досок толщиной 2 см, которые внутри покрываются листовой сталью. Благодаря наличию металла достигается максимальная гидроизоляция. Доски не должны впитывать влагу из рабочей смеси. Вдобавок из форм, отделанных листовой сталью, легче вынимать сделанные блоки.

Если решено использовать формы без стали, то перед укладкой приготовленной смеси и в процессе изготовления блоков конструкция обильно увлажняется. Нельзя допускать преждевременного высыхания опилкобетона.

При изготовлении форм следует учесть еще один нюанс. При высыхании смесь подвергается усушке, а материал становится по размерам немного меньше. Поэтому, если планируется делать материал определенного размера, то габариты формы должны быть на 10% больше блоков.

Деревянные формы устанавливаются на пластиковые или металлические поддоны, которые покрываются тонким слоем опилок. Если в опилкобетоне нужно сделать внутренние отверстия, то в форме должны находиться листы толя, свернутые трубочкой. Для ускорения производственного процесса создается сразу 15-20 форм. Это значительно сэкономит время для проведения последующих строительных работ.

Состав смеси и пропорции

Когда готовится производство арболитовых панелей, надо тщательно подбирать состав смеси и соотношение между ее частями. В качестве наполнителя неизменно выступают отбросы переработки дерева. Но так как арболит является разновидностью бетона, он содержит цемент.

Благодаря органическим компонентам материал отлично удерживает тепло и не пропускает посторонние звуки. Однако, если нарушены основные пропорции, эти качества нарушатся.

Надо понимать, что лишь некоторые виды стружки могут применяться для производства арболита. В этом его существенное отличие от опилкобетона. Согласно действующему ГОСТ, жестко регламентированы габариты и геометрические характеристики всех фракций материала.

В результате специальных научно-практических исследований было установлено, что самая лучшая щепа:

• по форме напоминает портняжную иглу;
• имеет длину до 2,5 см;
• имеет ширину от 0,5 до 1 и толщину от 0,3 до 0,5 см.

Причина проста: дерево при иных пропорциях поглощает влагу неодинаково. Соблюдение рекомендованных исследователям габаритов позволяет компенсировать разницу.

Кроме размеров, надо тщательно отбирать и породы дерева. Ель, бук подойдут, но лиственница не годится. Можно применять березовое и осиновое дерево.

Они позволяют избежать возникновения плесневых гнезд или поражения сырья иными патологическими грибками.

В производстве арболита иногда применяют кору и хвоинки, но их предельная доля составляет 10 и 5% соответственно.

Еще иногда берут:

• льняную и конопляную костру;
• солому риса;
• стебли хлопка.

Наибольшая длина таких компонентов составляет максимум 4 см, а ширина должна быть не более 0,2 — 0,5 см. Запрещено использовать паклю и очесы больше, чем 5% от массы употребляемого наполнителя. Если применяется костра льна, ее придется 24-48 часов вымачивать в известковом молоке. Это намного практичнее, чем 3 или 4 месяца выдерживать на открытом воздухе. Если не прибегнуть к такой обработке, содержащиеся в составе льна сахара будут разрушать цемент.

Что касается самого цемента, чаще всего для производства арболита применяют портландцемент. Именно его начали использовать для этой цели еще несколько десятилетий назад. Иногда к портландцементу добавляют вспомогательные вещества, которые увеличивают морозостойкость конструкций и улучшают другие их характеристики. Также в отдельных случаях может употребляться стойкий к сульфатам цемент. Он эффективно противостоит воздействию ряда агрессивных веществ.

ГОСТ требует, чтобы в теплоизоляционный деревобетон добавляли только цемент марки М-300 и выше. Для конструкционных блоков применяют лишь цемент категории не ниже М-400. Что касается вспомогательных добавок, их масса может составлять от 2 до 4% суммарной массы цемента. Количество вводимых компонентов определяется маркой арболитовых блоков. Хлорид кальция и сульфат алюминия употребляют в объеме не более 4%.

Таково же предельное количество смеси хлорида кальция с сульфатом натрия. Есть еще пара комбинаций, в которых хлористый алюминий объединяется с сульфатом алюминия и хлоридом кальция. Эти два состава употребляются в количестве до 2% от общей массы закладываемого цемента. В любом случае соотношение между вспомогательными добавками 1: 1. Но чтобы эффективно сработали вяжущие компоненты, требуется использовать воду.

В ГОСТ прописаны жесткие требования к чистоте используемой жидкости. Однако в реальном производстве арболита часто берут любую воду, которая пригодна для технических нужд. Нормальное схватывание цемента требует подогрева до +15 градусов. Если температура воды падает до 7-8 градусов тепла, химические реакции идут намного медленнее. Соотношение компонентов подбирают так, чтобы обеспечить необходимую крепость и плотность деревобетона.

Изделия из арболита можно армировать при помощи сеток и стержней из стали. Главное, чтобы они соответствовали нормам отраслевых ГОСТ.

Стандарт требует от производителей дважды за смену или чаще тестировать приготавливаемую смесь на соблюдение таких показателей:

• плотность;
• удобство укладки;
• склонность к расслаиванию;
• количество и размер пустот, разделяющих зерна.

Тестирование проводят в специальной лаборатории. Его проводят для каждой партии смеси на 7 и на 28 сутки после затвердевания. Стойкость к морозу определяют обязательно и для декоративных, и для несущих пластов.

Чтобы выяснить теплопроводность, мерят ее на отобранных по специальному алгоритму образцах. Определение влажности производят на пробах, отбираемых из готовых каменных блоков.

Заключение

Теперь, когда вы знаете состав, пропорции и технологию приготовления арболитового раствора, вы без  труда справитесь с изготовлением блоков для ваших нужд. Это отличный материал для строительства, и он обладает массой преимуществ, которые с лихвой покрывают несколько несущественных недостатков.

Источники

• https://pobetony.ru/poleznye-stati/tekhnologiya-proizvodstva-arbolita/
• https://stroychik.ru/strojmaterialy-i-tehnologii/bloki-iz-arbolita-svoimi-rukami
• https://stroy-podskazka.ru/arbolit/sostav-i-proporcii/
• https://1beton.info/vidy/arbolit/svoimi-rukami-v-domashnich-usloviach-proporcii
• https://provseothody.ru/drevesina/arbolitovye-bloki-svoimi-rukami
• https://www.tproekt.com/arbolit-svoimi-rukami/
• https://v-teplo.ru/arbolitovye-bloki-svoimi-rukami.html
• https://domsdelat.ru/steni/sostav-arbolitovyh-blokov-gost-proporcii-iz-chego-delayut.html